Le dosage est contrôlé par le réglage de deux variables : la pression et la constante de temps. La pression est sélectionnée en tournant le cadran rotatif de la valve isobare (pour chaque branche séparément). La constante de temps pour le déplacement du fluide est réglée par le sélecteur à bouton-poussoir dans une plage de 0,01 s - 99 h. En appuyant sur la pédale, le système déplace toujours exactement la même dose de fluide des deux réservoirs dans l'adaptateur de mélange. En supposant que les viscosités des deux fluides soient approximativement égales et que la pression de la valve soit la même, les fluides seront mélangés dans un rapport de 1:1. Pour assurer une distribution précise et continue, un vide est toujours créé automatiquement dans le tuyau d'alimentation du réservoir après que la quantité a été déplacée. Cela élimine le risque que le produit liquide coule de l'aiguille d'application et empêche la formation de gouttelettes à l'embouchure de l'aiguille. Le niveau de vide est sélectionné par des commandes rotatives situées à l'avant de l'unité, pour chaque branche de dosage séparément. Une synchronisation précise à la milliseconde, associée à une pression maintenue avec précision, garantit que le volume de liquide distribué est toujours exactement le même et que le rapport de mélange est identique.

Les liquides distribués peuvent être de n'importe quelle viscosité ; en ajustant la pression et la durée de l'intervalle de temps, vous obtenez toujours la quantité souhaitée en un seul lot. Le rapport de dosage des composants peut être corrigé en réglant des pressions différentes pour chaque canal à l'aide des réducteurs de pression isobares situés directement sur la face avant de l'appareil. Pour l'extrusion, on utilise de l'air comprimé, dont l'alimentation doit être amenée à la vanne située à l'arrière de l'appareil. Un compresseur n'est pas fourni ; si vous disposez d'une alimentation centrale en air comprimé jusqu'à 100 psi (environ 6,9 bar), vous pouvez l'utiliser.

Le distributeur ne convient qu'aux mélangeurs statiques de type MA3.

Récipients sous pression

Le matériau à extruder peut être versé directement dans la cuve. Si la matière est telle qu'il est impossible de nettoyer la cuve une fois le travail terminé, le liquide peut être placé au fond de la chambre de pression dans un récipient approprié. De même, si le produit ne doit pas entrer en contact avec la surface en acier inoxydable du réservoir, il peut être placé dans une coupelle en céramique, par exemple. La bride à dégagement rapide à l'entrée et à la sortie du réservoir sous pression est compatible avec les systèmes de raccords John Guest 1/4" (6,35 mm) et la tuyauterie européenne de 6 mm. Le tuyau peut être poussé à travers l'orifice de sortie et la bouche du tuyau abaissée jusqu'au fond du récipient de distribution.
Le système d'extrusion et de distribution contrôlées à partir d'appareils sous pression est conçu principalement pour la distribution industrielle de volumes plus importants qui ne peuvent pas être distribués par des cartouches de distribution manuelle conventionnelles. Lorsque la distribution de grands volumes est nécessaire, l'opérateur est obligé de tenir constamment des cartouches encombrantes et lourdes qui fatiguent les mains. Ce problème peut être partiellement résolu en accrochant la poignée de dosage à l'équilibreur. Cependant, dans le cas de lots importants, l'opérateur sera toujours obligé de remplir les cartouches. Le fait de placer le fluide distribué dans la chambre de pression résout à la fois le problème de la fréquence des remplissages et celui du poids de la pièce à main. La chambre de pression est proposée en deux versions selon le volume : 0,5 l et 2 l (deux 0,5 l sont inclus dans ce type).

Composants de l'ensemble : pédale, 2 réservoirs sous pression de 0,5 l, 1 adaptateur de mélange, 1 tube de mélange, jeu de tuyaux pour raccorder l'ensemble

Compresseurs adaptés

Tuyaux de métrage et autres accessoires